日前，应急管理部公布2022年上半年全国安全生产情况时指出，上半年全国共发生各类生产安全事故11076起、死亡8870人，其中化工和危险化学品事故上升，产业转移项目和老旧装置屡屡发生事故，一些化工企业违法违规生产经营，动火作业和检维修等环节安全风险突出。

“在易燃易爆化学物品中，除了像冰醋酸等少数品种怕冷不怕热之外，大多数危险化学品都惧怕高温高热。在炎热高温的夏季，必须认真做好危险化学品的防热降温及存储工作，确保其安全。”近日，中国化学品安全协会高级工程师刘璐在接受记者采访时说。她表示，在生产、使用、存储、运输、废弃等环节中，存储与运输环节相对独立，各项安全措施较难落实到位，导致发生危险化学品事故的几率较高，加强这两个环节的安全管理尤其迫切。

“连日来，各地持续高温天气给危险化学品企业带来了诸多不利因素。高温会影响许多低闪点、低沸点物质化学性质的稳定。温度升高，一些危险化学品挥发加快，盛放危险化学品的容器内部压力升高，容易发生泄漏或物理性爆炸。”刘璐说。具体来说，危险化学品夏季易发生事故主要有以下原因。

一是温度升高导致体积膨胀，压力增大。存放危险化学品的储罐、钢瓶以及输送危险化学品的管道内部压力升高，可能导致物料泄漏。压力过高同时让容器存在爆炸的风险。

二是温度升高加快蒸发速度，可燃气体浓度增大。温度越高，易燃液体蒸发越快，液面上蒸气浓度越大，与空气形成爆炸性混合气体的可能性就越大，火灾爆炸危险性就越大。

三是温度升高加速分解，存在自燃风险。受温度、湿度等环境因素的影响，许多危险化学品受热后容易分解，同时放出大量的热。如果通风不良，温度升高会加剧氧化速度，产生更多的热量，当物质的温度达到自燃点时就会自燃起火。如，2,2'-偶氮二异丁腈，受热时性质不稳定，40℃逐渐分解，103℃至104℃激烈分解，释放出大量热和有毒气体，能引起爆炸。对于此类危化品，应尽量专库储存，严格控制储存温度。

“高温天气情况下，危化品企业要特别关注遇水放出易燃气体的物质及氧化性物质和有机过氧化物等。这类化学品需根据其危化品特性，落实针对性的管控措施。”刘璐说。

据不完全统计，近30年来，全国发生在7月至9月涉及危化品的重特大安全事故多达18起，占涉及危化品重特大事故总数的40%以上。从事故类型来看，发生在道路运输环节的事故与发生在储存环节的事故各占22.2%。

“随着化工工艺的日益复杂、产业规模的日益庞大，对相关的储存装置、管道等设备提出了更高的管理要求。我们在去各地开展隐患排查时发现，企业在危化品储存方面存在一些问题，值得警惕。”刘璐说。

一是危险化学品储罐自动控制措施不完善。一些企业未按要求设置储罐液位、温度、压力报警和联锁，控制系统历史数据不能满足储存30天的要求。

二是涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，未配备独立的SIS系统（安全仪表系统）。“这类问题普遍存在。检测仪表、控制阀与DCS系统（分散控制系统）共用，降低了SIS系统可靠性。此外，SIS系统的紧急切断阀是非故障安全型，在切断气源或断电的情况下，不能起到保护作用。这给企业生产埋下了很大的安全隐患。”刘璐说。

三是液化烃球罐注水设施未完好备用。如，注水设施未经正规设计，注水压力达不到要求，注水点设置错误，阀门手动控制，紧急情况下无法实现注水。

四是有加热或冷却要求的储罐，温度控制措施不足。如，采用蒸汽加热的储罐无防止液体超温措施。

五是常压储罐安全设施不足。如，未按照要求设置阻火器、呼吸阀，内浮顶储罐采用铝制浮盘，未设置氮封等。

六是低温储罐无泄压设施。如，部分企业对低温储罐的超压风险辨识不到位，无水氟化氢储罐为全冷冻的常压罐，但未设置紧急泄压设施，一旦冷冻系统失效，极易造成氟化氢（沸点19.5℃）罐内压力升高造成泄漏。

七是多个化学品储罐尾气联通回收系统未经安全论证。部分企业为节省成本，对危化品罐区尾气回收系统进行后期改造，没有经过正规设计。不同种类危化品联通排放，且无阻火设施，存在较大安全隐患。

八是内浮顶储罐存在正常运行时浮盘落底的风险。部分企业不重视浮盘落底的风险，储罐低液位报警、联锁设定值低于浮盘支撑高度，存在运行中浮盘落底的可能。

九是仓库储存不符合规定。危险化学品库房未经正规设计；危险化学品储存在临时棚内或在备品备件库内存放危险化学品，不满足储存条件。

十是重大危险源包保责任流于形式。部分企业危险化学品罐区、仓库构成了重大危险源，但各级重大危险源包保责任人未履行职责。

“隐患排查时，这些存储上的问题在很多企业中很常见。特别是中小型化工企业，他们主要考虑的是经济利益，在危化品安全管理方面可以说是粗枝大叶。”刘璐说。

就如何提高生产过程中存储装置的安全性和可靠性，刘璐给出建议。

完善储罐的监测监控设施，提高本质安全。企业应对照设计图纸，结合HAZOP（危险与可操作性）分析、SIL（安全完整性等级）定级报告的建议措施，完善化学品罐区的控制系统。设置储罐高低液位报警，根据储存介质特性，完善温度、压力等监测仪表；确保易燃易爆、有毒有害气体泄漏报警系统完好可用。

加强设备设施管理。根据需要，规范安装注水设施、冷冻循环系统、水喷淋冷却系统等。对化学品罐区设备设施定期检查检测，确保储罐管线阀门、机泵等设备设施完好。加强化学品储罐腐蚀监控，定期清罐检查，发现腐蚀减薄及时处理。

强化化学品罐区生产运行管理。正常操作时严禁内浮顶罐浮盘和物料之间形成空间，特殊情况下确需超低液位操作，在恢复进料时，要确保进料流速小于限定流速，以防产生静电引发事故。及时处置工艺报警，并开展原因分析。上游装置波动时，要加强进罐区物料的分析检测，防止高温物料或轻组分进入储罐引发事故。严格按变更管理要求，加强罐区变更管理。

强化化学品罐区人员培训。按照“涉及重大危险源的储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平，涉及爆炸危险性化学品的储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历”的要求，全面排查企业岗位人员学历情况，对不满足要求的人员进行学历提升。加强储罐区管理和操作人员培训，确保掌握岗位安全风险和操作规程。

加强化学品罐区隐患排查整治力度，提升隐患排查治理能力。各级重大危险源包保责任人应认真履行职责，深入开展罐区风险评估，制定管控措施，并将管控措施的落实情况融入到日常检查中，定期全面排查隐患，及时整治消除隐患。

除了对危险化学品的存储环节进行安全管理外，运输环节也不容忽视。危险化学品在运输过程中，有多种因素会导致其泄漏，为防范安全风险，在运输前、运输中以及运输后都要以严谨的态度去管理。

“危险化学品运输环节涉及危化品本身、车辆、人员、道路状况等多方面因素，还涉及与装卸、储存等环节的衔接。目前发生的危险化学品运输事故，大多数是由人为因素造成的。”刘璐说，一方面是生产单位对车辆维护保养不到位，安全装置配置不完善，对装卸设施日常检查维护不及时；另一方面是驾驶人、押运员未取得从业资格证或从业资格证过期，对危险化学品知识掌握不足，导致一旦发生紧急情况，不能及时采取正确的处置措施。此外，部分企业装卸工作完全由驾驶员操作，无人监管。

“把控好人为因素十分关键，可有效将事故发生的可能性降到最低，减轻事故造成的损失。”刘璐说，“危险化学品企业要增加安全生产投入，加强设施设备维护。特别是运输企业，要按规定提取使用安全生产费用，定期对运输车辆、安全设施进行维护保养，对卫星定位装置进行检查并做好记录，保障安全性能可靠。尤其应加强常压罐车的管理，针对常压罐车安全水平低、带病运行问题，建立常压罐车罐体检验制度。经具备专业资质检验机构检验合格的罐车罐体方可出厂使用，保障运输装备本质安全。”

强化运输过程安全管理。运输企业建立危险货物运单制度，运输过程中应当随车携带危险货物运单；在车辆运行期间通过定位系统对车辆和驾驶人进行监控管理，避免对所属车辆“挂而不管”“以包代管”的问题。

强化人员培训教育。提升危险化学品运输从业人员安全技能，将危险货物运输、港口企业从业人员作为高危行业领域职业技能提升的重点群体，鼓励企业开展线上教育培训。

强化运输源头管理。建立危险货物托运清单制度并严格执行。

强化装货环节安全管理。建立充装环节查验制度，装货人在充装或者装载货物前要对车辆、人员、罐体、货物合规性进行查验，保证车辆具有有效行驶证和营运证，提高装车系统的本质安全水平。涉及可燃液体、液化烃装卸的车辆静电接地断开报警、满溢报警、可燃有毒气体检测报警等报警信息应接入自动控制系统或安全仪表系统。装车过程中，对车辆静电接地断开、可燃有毒气体泄漏检测报警等情形，实现联锁停止装车。